EC-Q电絮凝电镀废水处理工艺
电絮凝电镀废水处理工艺
电絮凝电镀废水达标处理工艺
目前针对电镀废水的处理常采用化学沉淀处理工艺，但随着电镀废水的排放标准的提标，常规的电镀废水处理工艺不能实现或者不能满足提标后的排放要求；尤其是电镀废水较为严格的表三要求。
我公司以电絮凝技术为核心推出的电镀废水无忧排放工艺满足了提标后的电镀废水处理要求。该电镀废水处理工艺主体为电絮凝技术联合常规电镀废水处理工艺，实现电镀废水的无忧达标处理和回用。值得一提的是此电镀废水处理工艺中的电絮凝工艺部分，大大减少了药剂的使用量，避免了由于添加药剂引起的二次污染，同时电絮凝工艺使电镀废水处理工艺简单化，设备模块化，建设周期减量化。是一项值得大力推广的电镀废水处理无忧排放新工艺。
电絮凝电镀废水处理工艺比较
表一：电镀废水处理工艺比较
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项目 对比 |
电镀废水处理常规工艺 |
电絮凝电镀废水处理无忧排放工艺 |
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工程造价 |
较低 |
相当 |
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运行费用 |
较高 |
很低 |
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土建工程 |
土建工程量大 |
土建工程量小 |
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工 艺 |
工艺单一，无法保证达标 |
组合工艺，完全达标。 |
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清洁生产 |
不符合 |
符合 |
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出水情况 |
不稳定 |
长期稳定达标 |
电镀废水处理现状及方案的改进
目前国内大多数电镀企业的现状为：电镀废水混合排放，混合处理，无论是含氰废水或者含铬废水都混合在一起进入化学沉淀系统，因此，导致化学沉淀系统处理的水质不稳定，水质成分发生变化，使得后续处理变得更加复杂，出水水质不稳定，导致电镀废水常规化学沉淀法的出水很难达到提标后的出水要求。
常规化学沉淀法往往需要多种药剂的配置和添加，然而，目前国内大多数电镀企业并没有专业的技术型操作人员，在配置和添加药剂的过程中往往仅仅是根据自己的感觉和经验进行药剂的配置和添加。往往会出现为使得废水达标排，采用过量的投加方法，这样的添加方法就会导致化学药剂的过量使用，浪费使用，使得吨水处理成本大大增加。还有，部分电镀企业为了节省占地面积和土建投资，大大缩减池容，比如，沉淀池使得沉淀面积不能满足设计要求，往往是细小悬浮物排出，导致出水重金属超标。
针对国内电镀企业的电镀废水处理现状，依托我公司专利电絮凝技术结合常规电镀废水处理工艺，我公司开发出电絮凝联合常规工艺处理电镀废水，实现了电镀废水处理的无忧达标排放。
电絮凝联合工艺：当电镀废水处理系统中含有含氰、含铬废水，要设立破氰池，还原池，这样可以保证静态去除水中氰化物和六价铬，破氰，破铬时均采用计量泵定量加药，pH/ORP在线监测保证破氰及破铬的完全性。对于系统中的加酸，加碱操作，均采用计量泵定量投加的方式，这样可以精确的调整pH值，减少化学药剂的使用量，降低运行成本。
新建电镀企业或者有条件的电镀企业电镀废水可以进行分流处理，含氰废水、含铬电镀废水进行分流处理。静态破氰、破铬的采用pH/ORP在线监测。计量泵计量自动加药，保证破氰、破铬的完全性。经过预处理后的电镀废水进入综合调节池，进行水质水量的调节后，由泵提升至电絮凝主机，电絮凝主机出水连续自流至混凝沉淀池、二级深度过滤。最后进入清水池实现达标排放或进入下一级深度处理系统。
电镀废水处理达标排放效果
表二：电絮凝电镀废水处理无忧排放工艺处理效果
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项目 |
COD |
氨氮 |
总氮 |
总磷 |
总氰 |
六价铬 |
总铬 |
总铜 |
总镍 |
总锌 |
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进水 |
120 |
8 |
20 |
5.5 |
50 |
不限 |
不限 |
不限 |
不限 |
不限 |
|
出水 |
50 |
4.0 |
10 |
0.2 |
0.1 |
0.1 |
0.2 |
0.004 |
0.05 |
0.15 |
|
标准 |
50 |
5 |
15 |
0.5 |
0.2 |
0.1 |
0.5 |
0.3 |
0.1 |
1.0 |
