脱硫用高浓度除尘器针对性措施
来源：武汉凯迪电力环保有限公司 阅读：1904 更新时间：2008-09-18 14:381、针对脱硫后粉尘粒径细，粘附力强的特点，本设备在设计时适当加大了分布板、阴极线和阳极板的清灰强度，采用了刚从德国公司引进的悬挂技术和管式振打杆来提高振打力的传递性能。同时，对气体分布板及阴极框架分别采取上下层振打，以提高振打加速度及其均布性。使阴极线的振打加速度达到60g以上，阳极板的最小振打加速度达到200g以上，以提高清灰强度。
与此同时，在振打控制方面采取合理的间隔振打制度，有效地降低振打时的二次扬尘。
2、为了防止电除尘器底部结露、结垢和灰斗堵塞现象，对电除尘器的灰斗采取了特殊设计，不仅适应加大倾角，而且在灰斗棱边处增设圆弧板，以减少磨擦。同时在灰斗四壁加设不锈钢加热电缆，并采取恒温控制，保证灰斗底部温度高于烟气露点温度20℃以上。
3、为保证设备的漏风率小于3%，设计中尽量减少设备的孔洞，对必须的人孔门选用了密封性能好、耐老化的密封材料，并在人孔门的外部设有保温门，此外在设备的制造过程中对每条焊缝均进行严格检查以保证每条焊缝达到气密要求以防止电场内的结露现象。
4、针对高浓度的烟气特点采用德国WUFLL公司预收尘技术,并在进气口内采取特殊的气体分布设计有效地利用空气动力学原理，使大量粉尘在进口处得到沉降，有效地降低电除尘器电场内含尘浓度，防止电场内电晕封闭现象的产生。
5、高浓度的电除尘器技术措施。
a. 采取预收尘装置：
预收尘装置利用扩散、沉降、碰撞、惯性等原理使气体中的粉尘在预收尘装置内得到捕集。首先，含尘气体以8～20 m/s的速度由烟道进入扩散器内，由于管路截面积扩大，使气体流速迅速降低，利于粉尘的重力沉降；接着，气体与预收尘折流板产生碰撞，在惯性力的作用下粉尘与气体分离使进入第一电场的粉尘浓度可降低40%以上。
b. 在第1电场内采取特殊的板线 ：
对高浓度的电除尘器，在第一电场上部粉尘浓度较低，而电场下部浓度很高。这就造成两个问题：一方面电场上部电晕电流很大，白耗了大量电能；另一方面电场下部粉尘浓度很高，电晕电流极小，甚至会发生电晕封闭，收尘效果不理想。为此，采取了在电场内 上、中、下分别设置不同形式的电晕线以克服上述问题，使得上部电晕电流减小以降低能耗，下部采用放电效果强的针状芒线以增加电晕电流有效利用极线的尖端放电时产生的电风来加速粉尘荷电，防止电晕封闭现象产生，以提高收尘效率。
c.在电场间设置截流墙：
除了设置不同形式的电晕线解决电场下部的高浓度粉尘外，还要采取的措施就是在电场之间设置粉尘截流墙，粉尘截流墙的作用有两个，一是使荷电的粉尘与截流墙碰撞产生沉降及改变气流方向，二是降低电场下部的风速。采用截流墙以后，一般在第二电场出口的粉尘浓度平均在10g/m3以下。
d．加大灰斗倾角,合理布置灰斗中的阻流板以降低灰斗中的二次扬尘防止气流在下部发生短路。
e.采用高能力的输排灰装置及锁风装置：
由于粉尘浓度高，通过电除尘器内的粉尘量很大，因此，必须配以高输送能力的输灰装置及良好的锁风装置。尤其是第一电场的灰斗，它承受了全部粉尘载荷的80%以上，必须保持正常的排灰和良好的锁风。否则由于负压造成的电除尘器底部漏风将会造成很大的二次扬尘，从而降低了收尘效率
6、收尘极系统的优化设计
a.收尘极系统的吊挂
本项目仍然采用ZT24型极板，与原来的不同的是由原来的双点吊挂改成单点吊挂，双点吊挂在实际应用中,由于加工和安装的误差及ZT24型极板的相互扣接的结构特点，很容易造成事实上的单点受力，这种单点受力现象易使极板排在工作中产生偏移和极板间产生内应力，影响电场内的放电和振打力的传递，甚至造成极板排在振打后不能复位。而采用单点吊挂后可从根本上解决这一问题。
b.收尘极振打杆
振打杆采用钢管，通过焊接挂板与收尘极板联接，使极板上的法向振打加速度有明显的提高，进而提高了清灰效果。
c.收尘极振打锤
收尘极振打锤采用“豆芽型”的锤头结构，这种锤头的重要特点是在同样的振打力下具有较小的回转半经，有利于缩小振打装置所占用的空间，同时通过锤的厚度变化来满足不同振打力的需要。锤臂部分采用了统一规格的开口尺寸，适用于不同厚度锤头的组装。安装方便，使用寿命长。锤头和锤轴的联接采用管卡式结构，比以前采用的一端自由式结构要牢固，不会造成脱锤现象。
d.收尘极振打轴及轴承
由于采用的新的振打锤结构，改进后的收尘极和放电极振打轴取得统一，有利于备料和用户的维护。为了保护振打轴在运行中不被磨蚀，新的振打轴和轴承座采取加防磨套型式，不但体积小，安装调整也很方便。
e.收尘极振打传动
目前收尘极的振打传动装置是向小型化和提高可靠性方向发展。新的传动装置虽然型式不一，但减速电机与装置的联接只有绞接和底座安装两种方式。不论采用何种方式，采用的减速电机不但重量轻、功率小，而且还有防逆转装置。新的振打传动装置采用密封盒与密封盘根的办法，使其与壳体的密封得到了加强并有防卡涩烧电机的措施。
7、放电极系统的优化设计
放电极系统包括电晕线、放电极框架、放电极悬吊架及绝缘支承等部件。
a.电晕线:电晕线仍以V15线为主，同时增加了V25、V40线，后两种线主要用于高浓度的第一、第二电场，采用光杆焊接，但其焊接要求将原来的焊三点改为焊三段，以确保现场的焊接牢固。
b.放电极框架:固定框架管的上部支承架和下部间距螺杆也作了改进，原上部支承架为G字型钢结构件，安装时用螺栓固定在悬挂框架上，改进后的上部支承为铰接件，在厂内焊接在框架管上，确保安装质量，同时下部间距螺杆也作相应改进。
c.放电极框架的悬吊:放电极框架悬吊原来采用的角钢和槽钢组成，改进后的水平杆和垂直吊杆全部用钢管，在现场用管夹进行固定，使现场安装更加方便。
e.放电极振打锤:放电极振打锤采用管卡子与振打轴联接，锤臂采用标准开口尺寸可配不同厚度的锤头，锤头是“瑟琶型”,其保留了原单向提升的功能。提升角度分30度和45度两种。
f.放电极绝缘支承:本项目设计采用新型的支承底座。新的支承底座为铸钢件，将支承底座和电流保护管设计成一体，并在穿过电流保护管的悬吊管上加有一个“电流扩散管”，利用加大悬吊管的曲率半径来缩短放电距离，这种结构的另一特点是增强了反吹清扫效果，防止绝缘套管内壁的积尘和爬电,同时设计了新型带状电加热器以防止瓷套菅内壁的结露现象的发生。
