环氧树脂生产的污水处理
在生产环氧树脂时，要用水配制碱，用水-甲苯溶液洗涤树脂，用水冲洗设备和地面------结果每生产一吨树脂约形成8.8M3的污水。其中母液约1.4 M3/吨，洗涤水约7.4 M3/吨。而在母液中除配制碱液加入的水之外，还有环氧氯丙烷与双酚A缩聚反应的生成水。经中和排出的水带有甲苯气味、浑、呈黄色，含有许多有害的有机溶液、无机物及树脂结合物等（见表）。
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目前在工业中使环氧树脂生产的污水进行无害处理的方法主要有二种，一是在炉子中焚烧，二是用微生物净化处理。热处理法需要消耗大量的热量，且由于排出物中无机物和悬浮物浓度大，造成炉子的操作困难。研究指出，污水在微生物处理装置中可以得到净化，重要的是预先用其它的污染少的废水对它进行稀释（稀释到COD约600-700 mgO2/l）。但这不是长远之计，问题的关键是在工厂中要减少水的消耗和废水的量。
因此采用局部处理浓的环氧树脂生产污水的过程是现实的，它们不用稀释污水，还可以在生产中充分利用净化的污水。本文提出了污水处理的流程，它包括凝聚作用、蒸发、生化处理、沉淀的排放及加工处理过程。
原料污水由贮槽集中，不断地送入装有搅拌的夹套凝聚釜1中，在这里加入40%的硫酸铝溶液，用量为0.5-1Kg/M3污水，在50-60℃下不断地对混合物进行拌和。物料自流到沉淀池2中，在这里凝聚的悬浮物以6mm/分左右的速度发生沉淀。凝聚的结果使水澄清，沉淀池底部含99.7%的悬浮物和75%的树脂状物。由沉淀池流出的清水收集到贮槽3中。由沉淀池锥形底处得83Kg/M3污水，含水量98.6%的沉淀物，定期排放到装有搅拌的贮槽4中。贮槽3中的澄清水通过调节控制进入带有强制循环装置的蒸发器5中，由于污水蒸发的结果，形成结晶的无机物（主要是NaCl），将它集中在园锥形底部使之从蒸发器中分离出来，定期排放到贮槽4中，沉淀量为334Kg/M3污水，含水量为85%。这沉淀物与经过沉淀池2沉淀的沉淀物在贮槽4中混合，得到含水量为87.7%的混合物，送到鼓式真空过滤器6中脱水。过滤后的沉淀物量为167Kg/M3污水，含水量为70%，将它收集起来输送出去或加以利用。对于灼烧以后的氯化钠加以利用（按干的残留有机物计含NaCl沉淀80%）。滤去沉淀后的液体117Kg/M3污水，集中到容器7中，及用泵送到沉淀池2 中重复澄清。
在不断的使污水到蒸发器的过程中，当蒸发器处于稳定工作状态时，排出二次蒸汽及定期排放在蒸发器中强制循环的沉淀（釜残留物）。沉淀大致的组分为无机物（主要是氯化钠）含量82%，（260Kg/M3）和18%有机物。有机混合物中85%是甘油，9.3%是二酚基丙烷，3.8%是酚，1.2%是甲苯，0.2%是环氧氯丙烷。釜残留物生物耗氧量为440KgO2/M3。
二次蒸汽由蒸发器5到冷凝器8中冷凝和流向分相器9，在这里使污水中含有的甲苯与水分离，收集上层的甲苯。甲苯由上层定期合并返回到生产中，量约为1-1.1Kg/M3污水,而分相器9底部的水流到蒸馏受器10中。
由于在受器中氯化物含量不大（10mg/l）及有机物浓度极大的降低（按COD去除97.5%）结果蒸出的污水可以利用到环氧树脂生产中，作为配制碱液和作为第一次洗涤树脂用。受器中残余部分的水0.7-0.8M3/M3污水，由受器10进入微生物处理池，用活性污泥在双级暴气池11中处理，曝气时间第一级为16小时，第二级为21小时，相应的活性污泥含量为3.5和1.7g/l。在沉淀池园锥底部分的活性污泥用泵返到曝气池，循环的活性污泥部分（过量活性污泥）量为0.38 Kg/M3净水，含水量为98%，排放到污泥堆场。生物处理后的水收集在容器12中，它透明、无色无味、不含有害的有机物及无机杂质，这样的水可以排放到水体或利用在生产中去，用于配制碱液或硫酸铝，洗涤树脂及设备，冲洗地板等。值得指出的是用该流程处理污水的COD总效率为99.9%，无机物去除率—99.9%，悬浮物去除率—99.7%-100%。此外利用净化水替代新鲜水，可以减少新鲜水消耗4-6倍，完全消除了环氧树脂生产的废水的危害。
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