中石化天津分公司20亿元打造大乙烯循环经济
随着百万吨乙烯及其配套项目全面投产，中石化天津分公司的炼油能力提高了3倍、化工能力提高了5倍。而二氧化硫、烟尘等的排放量不仅没有增加，反而大大减少，其中二氧化硫的年排放量从项目开工建设前的2.1万吨降到了目前的9400吨左右，降幅达54%。据了解，百万吨乙烯及其配套项目总投资达340亿元，其中用于环保和清洁生产的投入就占了1/17，超过20亿元。
只“喝”海水的大乙烯项目
作为国家和中石化“十一五”重点建设工程，天津百万吨乙烯项目是全国第一个只“喝”海水的大乙烯项目。借助地处沿海的优势，项目规划之日起，就配套建设有日产超过9万吨淡水的海水淡化厂。淡化后的海水经膜过滤、脱盐、添加等工艺处理后生产出合格的化学水，就能满足百万吨乙烯及配套项目工业用水。一年能节约新水近4000万吨为百万吨乙烯供水的海水淡化厂，使用的是大港电厂发电机组的升温冷却海水。仅此一项，每年便可节电300万度，减排二氧化碳2620吨、二氧化硫8.5吨、氮氧化物7.4吨。由于海水淡化水的钙镁离子含量远低于自来水，中石化天津分公司用淡化水制取软水的生产成本也比使用自来水每吨节约2元。
工业水重复利用率98%以上
在百万吨乙烯及其配套项目中，水处理装置分别将生产污水、污染雨水、清净废水等不同水质的水进行收集、处理，再回用于循环冷却水系统。随着项目建设、投产，在充分依托原有污水处理设施的基础上，中石化天津分公司新建了一批污水处理厂。
据介绍，在百万吨乙烯生产环节新建了一套处理能力为每小时500立方米的污水处理厂，处理乙烯工程工业污水、生活污水及初期污染雨水，污水回用量每小时350立方米，回用水成为工业循环冷却水补充水源之一。针对1000万吨炼油生产环节的含油污水，专门兴建了处理能力为每小时450立方米的含油污水处理系统和一套污水深度处理及回用系统，每小时生产的330立方米回用污水被作为工业循环冷却水补充水源和炼油脱盐水站的水源。所有污水设施投用后，污水回用量将达到每小时近1000立方米，工业水重复利用率将好于天津市平均水平，达到98%以上，工业废水实现宏观零排放。吨油耗水从目前的0.85吨水降至0.6吨水以下。
此外，项目已相继建设了容量分别达到3.5万立方米、1.5万立方米的两个事故池。一旦出现设备停车、事故等不正常生产情况，完全可以容纳所有污水，不会污染外部环境和河流。
硫化氢零排放、烟气达标排放
对石化企业来说，减少排放难度最大的环节是烟气处理。中石化天津百万吨乙烯及配套项目的原料全部是高含硫原油，无疑又增加了烟气处理的难度。在20亿元环保投入中，相当一部分投向了脱硫装置。
CFB锅炉是中石化天津分公司热电部三期工程，是专门针对百万吨乙烯及配套项目建成后将加工高含硫原油特点而建的一项环保工程。CFB锅炉本身就是循环经济项目，锅炉燃料使用的是高硫重质原油在炼制中产生的高硫石油焦。为了处理烟尘中的有害物，每台锅炉都建有脱硫塔，使用了先进的循环硫化床技术，通过对石油焦进行炉内脱硫和烟气尾部脱硫两级脱硫，大大减少了污染物的排放量。烟气中排放的二氧化硫浓度，与严格于国家标准的天津锅炉大气污染物排放标准相比，每标立方又减少了30毫克。
乙烯上下游产业链很长，一个“大乙烯”项目就可带动数个相关项目。中国石化天津百万吨乙烯及配套项目不仅包括年产百万吨乙烯，还有年1000万吨炼油项目。脱硫制硫装置正是针对上游原油加工过程中产生的有毒有害气体而投巨资建设的重大环保项目。这套装置引进了在线分析仪等先进控制系统，废气中约70%的硫化氢在炉子里就直接生成了硫磺，剩下的在反应器中转化成硫磺，总硫回收率达到99.9%以上。不仅使硫化氢达到零排放、烟气达标排放，而且满负荷下，还能实现年回收生产工业用硫磺20万吨。
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