节能技术推动铅冶炼行业发展
“开始投底铅！”中控指挥一声令下，工人将每块100斤的铅块投入火红的氧化炉内。随后，“炉温正常……水压正常……风压正常……收尘正常……”各个监测点的报告声依次传出！与此同时，原料配料工序的技术人员将配好的各种物料，在皮带上一字排开，在中控系统的指示下，经过长达400余米的管式带廊进入氧化炉。红红的铅水喷涌流入铅包，礼炮声、欢呼声一时间此起彼伏。由河南豫光金铅集团有限责任公司自主研发的直接炼铅生产线正式投产。
据豫光集团董事长杨安国介绍，直接炼铅生产线采用公司自主研发的液态高铅渣直接炼铅新工艺，被称为“豫光炼铅法”。该工艺具有短流程、低碳化、清洁连续性炼铅三大优点，节能降耗优势明显，能耗指标只有鼓风炉的60％，二氧化硫排放浓度只有鼓风炉的10％，二氧化碳排放量只有传统工艺的25％。
铅冶炼是高耗能行业，只有积极推广对行业自主创新能力提高具有重大推动作用的共性节能技术，才能推动铅冶炼行业的不断发展。杨安国说：“2010年是实现‘十一五’节能减排目标的决战之年，节能减排任重道远，作为我国最大的铅冶炼生产加工企业，豫光集团有责任进一步推进铅冶炼行业的技术升级。直接炼铅生产线的顺利投料试产，不仅在豫光的发展史上具有里程碑的意义，也有助于铅冶炼行业淘汰落后设备、转型升级、提升产业自动化水平。”
1996年至今，豫光集团通过自主研发、自主创新先后实现了铅冶炼工艺的三次升级，先后经历了烧结锅、烧结机、富氧底吹、高铅渣直接还原技术4次生产工艺变革，使二氧化硫回收率达到98％左右，尘回收率达到99％以上，废水达标排放并逐步接近零排放。豫光集团通过与科研院所合作及自主研发，拥有了非定态二氧化硫转化技术、全湿法金银生产技术、铅冶炼富氧底吹氧化—鼓风炉还原熔炼技术、液态高铅渣直接还原炼铅等4项国际国内领先的核心技术，并在全国铅冶炼行业推广运用，有力地推动了铅冶炼工业的技术进步。
自2003年起，历时五年，于2007年底自主研发成功的液态高铅渣直接还原炼铅新工艺，2008年1月在科研成果鉴定会上，被专家认定为“国际领先，国内一流，实用性强，节能效果明显”，并呼吁“尽快实现工业化”。
在豫光直接炼铅生产线的现场，从事25年铅冶炼生产的老员工任胜利满脸自豪地介绍说：“液态高铅渣直接还原炼铅，省去了冷却、铸锭、再熔化三大中间环节，节约了大量的能源，实现了短流程直接炼铅，同时利用天然气和廉价煤粒进行还原反应，有效降低了加工成本，降低了二氧化碳的排放，实现了节能、减排、增效的目的。
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