氧化铁节能减排新技术无奈束之高阁
针对钢铁行业产能过剩、资源环保压力加大等深层次矛盾，工业和信息化部最近发布了《钢铁行业生产经营规范条件》，从产品质量、环境保护、能源消耗和资源综合利用、安全卫生等6个方面对钢铁企业进行规范管理。与此同时，氧化铁行业《氧化铁清洁生产标准》、《氧化铁清洁生产审核指南》等标准的编制工作也已纳入了中国涂料工业协会氧化铁系分会今年的工作计划中。记者7月底采访河北省无机纳米材料重点实验室时了解到，这一系列举措对他们来说，无疑是个好消息。这意味着该实验室5年前针对含铁酸洗废液研发的液相催化转化法生产氧化铁环保技术，终于有了用武之地。
液相催化转化法生产氧化铁技术，是该实验室主任魏雨教授2006年研发成功的一项节能减排新技术，该技术关键是直接用含铁废酸液液相催化合成氧化铁，无论制备铁黑、铁红还是铁黄，都不用做晶种，通过调整生产参数即能生产出不同的产品。与传统的用铁皮生产氧化铁工艺相比，可节约大量铁资源，同时，也可解决废酸液带来的环境污染。然而记者了解到，这项技术问世5年来，却一直束之高阁，未能实现成果的转化、产业化。
含铁酸洗废液是在钢铁制品加工过程中产生，因其具有严重的腐蚀性和危害性，已被列入《国家危险废物名录》。魏雨教授告诉记者，来源于钢铁制品酸洗工艺的废酸液，估计我国每年排放量大约有几百万吨。传统除了焙烧法制氧化铁红并副产盐酸的工艺外，还有厂家采用石灰中和废液里的酸，去杂质后使水质达到排放标准，但这种方法会形成新的固体废弃物，从而对环境造成二次污染。一些不法企业甚至对废液不作处理，直接排放地表或深井，造成了严重环境污染。
石家庄同人伟业科技有限公司负责液相催化转化法生产氧化铁技术的市场运作。该公司工程师康明生告诉记者，他们曾经向霸州、衡水等地的废酸处理厂家推广该技术，但因对新技术了解不深，怕担投资风险等原因遭到拒绝。
对此，记者采访了河北国资系统一家大型钢铁企业。该企业技术人员告诉记者，他们早在2001年就从奥地利引进了国际上先进的喷雾焙烧酸再生工艺处理酸洗废液，该工艺通过对酸洗液进行焙烧再生成氯化氢气体，经水吸收生成盐酸回到酸洗线上循环利用，同时副产的高品质氧化铁红，可做为磁性材料的原材料。
该企业负责人表示，目前我国国资委系统的大型钢铁企业均引进了这项技术，虽然一次性投资大，但长期使用的经济环保效益较好。纳米实验室的这项技术更适宜那些生产线没有实现完全闭路的小钢铁企业及全国的钢制品基地，国内研发的环保技术如果能取代国外技术，在此次钢铁行业结构大调整中，将使钢铁企业用较小的投资提档升级，那也是一件好事。
据了解，我国是目前全球最大的氧化铁贸易国，同时也是世界上氧化铁生产大国，以铁皮为原料的氧化铁制造行业，年耗铁量70多万吨，价值14亿元多。氧化铁传统生产工艺能耗高、污染重，国内氧化铁产品大多品质低、成本高，缺乏市场竞争优势，依靠创新技术提高氧化铁产品品质，提升我国氧化铁行业的整体发展水平，已被越来越多的业内人士关注。
康明生介绍，目前他们利用废液已生产出了普通氧化铁黑、磁粉氧化铁黑、纳米级铁黑，并做了50升中试和3000升试生产。实验报告数据显示，磁粉氧化铁黑各项磁参数已达到了国外先进水平，普通铁黑各项指标均优于国内铁黑722水平。该工艺技术既解决了废液的污染，变废为宝，又可得到普通氧化铁颜料，耐高温铁黑、铁红，及高附加值磁粉级和纳米级高科技含量氧化铁，副产的氯化钠可作为工业盐使用，为企业提供新的利润增长点。
“现在，国家政策越来越明朗，如果能够得到国家支持和推广，相信在不久的将来，这个技术能为更多钢铁企业了解和接受。”康明生表示。
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