3亿条旧轮胎的出路
2010年，我国汽车产销量双双超过1800万辆，居世界首位，与之相伴产生的废旧轮胎处置问题也日益严重，同年，我国产生的废旧轮胎达3亿条。随意丢弃、堆放的现象在部分地区比较突出，废旧轮胎进口量近年来也有增无减，废旧橡胶的污染问题不容忽视。如何充分、合理利用橡胶资源已成为当下迫切需要解决的问题。
随着我国汽车产业的需求，轮胎生产消耗的橡胶资源约占全国橡胶消费总量的70％，使得我国的橡胶消费量和进口量日益增加，其中天然橡胶的进口依存度已连续多年超过75％。
一方面，中国已成为世界第一橡胶消费大国，橡胶原料一半以上依赖进口；另一方面，汽车工业发展伴随而来的废旧橡胶(含废旧轮胎)也相应增多。我国在建设资源节约型、环境友好型社会过程中，一直把废旧橡胶作为减量化、无害化、再利用的重要废旧物资。搞好废旧橡胶(含废旧轮胎)循环利用，是落实科学发展观，促进我国环保事业的一项重要措施。
世界上废旧橡胶综合利用的主要途径
技术水平、市场推广参差不齐
其实，对于废旧橡胶(含废旧轮胎)的可再生利用渠道很多，比如旧轮胎可以通过翻新继续使用；废轮胎通过生产再生胶、橡胶粉等利用方式，变废为宝。
目前世界上对于废旧橡胶的综合利用主要采用以下几个途径:一、原形改制。通过捆绑、裁剪、冲切等方式，将废旧橡胶(主要是废旧轮胎)改造成有利用价值的物品。最常见的是用作码头和船舶的护舷、沉入海底充当人工鱼礁、公路缓冲带等。但这种方法消耗的废旧轮胎量不大，只能当作是一种辅助途径。
旧轮胎翻新。将旧轮胎经局部修补、加工、重新贴覆胎面胶后再进行硫化，恢复其使用价值。是橡胶工业的一个重要组成部分，但对胎源质量和翻胎技术水平要求较高。
生产再生橡胶。通过化学方法，使废旧轮胎橡胶脱硫，得到再生橡胶。100多年来这套方法被世界各国所采用，是处理废旧橡胶再生循环利用技术较成熟、应用最广的途径。
生产硫化橡胶粉。是指将硫化橡胶通过机械方式粉碎后变成的粉末状物质，改性后可用于工业、建筑材料等，是一种集环保与资源再生利用为一体的回收方式，但胶粉利用市场尚待开发。
热分解。将废废旧橡胶在高温下分离提取燃气、油、炭黑、钢铁等。据报道，采用此方法可从1吨废轮胎中回收燃料油550公斤，炭黑350公斤，然而由于系统复杂，环保治理费用高，这种回收利用方式目前较难推广。
热能利用。废旧橡胶是一种高热值材料，热能利用就是用其代替燃料使用。近年来热能利用在欧美各国逐渐兴起，但同样存在环保治理费用较高的问题。
我国废旧橡胶综合利用现状
再生胶环保技术成熟翻胎业比较落后
在我国现阶段废旧橡胶综合利用领域，原形改制、热分解和热能利用尚未形成产业规模，目前综合利用的主要方式为生产再生胶、胶粉和轮胎翻新三种。(见表一)其中再生胶的比例最高，占7成以上。
再生胶，是橡胶工业的重要原材料，与天然胶、合成胶一起被称为“三胶”。再生胶不仅具有良好的工艺性能，而且有较好的物理机械性能，可以根据其橡胶烃和其特有的合成胶成份的还原性，在一些橡胶产品中或与天然胶和合成胶一起按比例掺用，或用于深加工，直接用于生产部分橡胶制品。据统计，新中国成立以来，废橡胶利用行业回收利用废旧橡胶1800多万吨，累计为社会创造产值320多亿元，相当于节约和替代橡胶600多万吨。
目前，我国再生胶生产已基本采用“动态脱硫”工艺，技术上居世界领先水平，同时环保技术日趋成熟，我国自主研制成功的“再生橡胶生产工艺尾气净化技术和成套装置”，已在行业内进行推广，有效地解决了再生胶生产尾气净化难题。
胶粉，是指废旧橡胶通过机械方式粉碎后变成粉末状的物质，既是做再生胶的中间原材料，又可以直接应用。我国生产再生胶的企业，大都是以胶粉为原料，并可生产直接应用的胶粉。据统计，2007年我国生产了25万吨胶粉。
目前，胶粉除作为再生胶生产原料外，主要还有其他三个方面的用途:一是精细胶粉被大量应用到防水卷材的生产；二是精细胶粉被批量应用到橡胶制品及自行车胎、农业胎和载重斜交轮胎的生产；三是开始试点将废旧轮胎胶粉应用到公路铺设领域。废旧轮胎生产胶粉过程中，被分离出来的钢丝和纤维还可以二次回收利用。
轮胎翻新是指旧轮胎经局部修补、加工、重新贴覆胎面胶后再进行硫化，恢复其使用价值，是新轮胎生产的延伸和补充，是轮胎循环利用产业链中的重要环节。翻新轮胎的使用寿命相当于新胎的60％～80％，预硫化翻新轮胎基本上接近新胎，而翻新1条旧轮胎所消耗的原材料只相当于制造1条同规格新轮胎的15％～30％，消耗的能源约为新轮胎的20％～30％，一次翻新胎价格约为新轮胎的80％左右。
我国翻胎业一直处于落后状态，一是关键技术还不成熟，在国外早就采用的子午胎预硫化翻胎工艺，国内不仅起步晚，而且关键设备、预硫化胎面和中垫胶(作胎面和胎体粘合用)大多要靠进口。二是人们消费观念不成熟，轿车轮胎翻新基本没有市场。三是在货运市场，超载、一胎跑到底现象比较突出，胎源质量缺乏保障。2005年我国轮胎翻新量约为800万条，其中预硫化胎面翻新量150万条左右。轮胎翻新量只占新胎产量的3.2％，远远低于发达国家的水平。
变废为宝化害为利
这个行业怎样才能健康发展？
随着近些年中国橡胶工业的发展，我国废旧橡胶综合利用总体上有了长足的进步，特别是适合国情的再生橡胶发展较快。2002年我国再生橡胶的总产量是110万吨，2007年总产量则达到220万吨，5年整整翻了一番。
但是，从整体看，我国现有废旧橡胶(含废旧轮胎)处理、利用企业，还多是规模小、效益低、技术装备落后，环保措施没跟上。按照中央关于节约资源、资源再利用和保护环境的要求，国家有必要制定强制性的法规和条例，以规范行业、企业行为，充分用好这一资源，变废为宝，化害为利，促进这一产业能够健康发展。
结合现阶段废旧橡胶综合利用发展状况，笔者建议应做好如下几项工作:
一是确立以生产再生橡胶为主的废旧橡胶综合利用发展方向。不管是新轮胎直接变成废胎，还是经过翻新再变成废胎，最终都要作再处理和再利用。几十年来实践证明，以生产再生橡胶为主的产业方向有效的解决了绝大多数废旧橡胶出路问题。目前，我国可以根据橡胶烃和其特有的合成胶成份的恢复含量分别生产出轮胎再生胶、胶鞋再生胶、杂品再生胶、浅色再生胶、彩色再生胶、无臭味再生胶、乳胶再生胶、丁基再生胶、丁腈再生胶和三元乙丙再生胶等，用于替代不同类型的橡胶满足橡胶工业的需要。
我国废橡胶综合利用生产能力超过300万吨/年，据统计，2007年全国再生橡胶、硫化橡胶粉产量已达到245万吨左右，其中再生橡胶220万吨，胶粉产量达25万吨，除满足国内使用外还远销世界几十个国家和地区。再生胶生产过程中的环保技术日趋成熟，环保达标已成为再生胶生存和发展的一个主要考核指标。国内多数大中型企业配置了新型专利的环保装置，脱硫工艺尾气的苯系物排放，硫化氢排放量能符合国家标准，处理后的废水达标并循环使用，实现了闭合清洁生产。
二是切实解决我国轮胎翻新率低的成因，推动翻胎行业稳步发展:从源头抓起，轮胎企业调整优化产品结构，不合格产品不出厂，以减少废轮胎产生量；对用户进行科普教育，正确使用轮胎，进一步发挥交管、运管部门的监管职能，以延缓废橡胶产生周期；制定翻胎基本工艺规程，减少乃至杜绝低水平、低质量翻新和假翻新、伪翻新。
三是拓展应用领域，适度发展硫化橡胶粉生产。硫化橡胶粉的生产，在技术上已比较成熟，目前的瓶颈主要在市场，应大力拓展应用领域:在化工、轻工领域，将胶粉用于汽车轮胎、自行车胎、生产胶管、胶带等橡胶制品生产；在建材领域，将胶粉用于生产橡胶砖等地面材料和防水卷材及屋面材料，优化其性能；在交通领域，进一步加强对胶粉改性沥青的应用研究，加快其在公路铺设上的应用和推广。
四是在废旧轮胎处理和综合利用领域打好环保牌。在再生胶生产企业中大力推广污染治理先进实用技术，坚决取缔利用废旧轮胎土法炼油，严格禁止废旧轮胎进口。
五是出台环境经济政策，起好杠杆调节作用。对再生胶、胶粉、翻胎企业实行生产准入制度，对技术、装备落后的企业实行环保一票否决；对技术先进、环保达标的废旧橡胶综合利用企业予以必要的政策和财税扶持，明确回收是基础，利用是根本的经济政策。
总之，对于废旧橡胶的综合利用，应在充分考虑循环经济“3R”原则(减量化、再使用、资源化)的基础上，结合我国工业生产和居民消费实际情况，对废旧橡胶的“原型利用、材质利用、能量利用”统筹考虑，明确工业布局和产业扶持的优先权和侧重点，从法律、政策、经济等层面加以正确引导和有效扶持，推动“资源节约型、环境友好型”社会的建设。
表一橡胶综合利用产业链
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