宝钢从固废堆里挖出“真金白银”
随着钢铁行业整体步入微利时代，降本增效是企业增强竞争力、应对市场挑战的有效法宝。宝钢炼铁厂紧紧围绕“炼铁成本最优”，积极开展内部挖潜活动，将此前因分布范围广、品质差别大、回收利用难的沉积料纳入固废返生产利用范围，硬是从固体废弃物堆里挖出“真金白银”。据了解，2012年该厂共计回收利用沉积料6.7715万吨，创效益2166.9万元。
分门别类确保沉积料颗粒归仓
宝钢原料场占地1.89平方公里，90%为露天料场，皮带机多达780余条，沉积料主要有三个来源：首先，粉矿在输送周转过程中产生的扬尘，落在一些较难清理的部位，日积月累，越积越厚。其次，矿石比重大造成料场沉降，导致铁矿石被掩埋在取料机取料下限下。经探测，料场沉积矿石厚度平均达到了1.5米。再其次，伴随着生产负荷加大、系统切换频繁，原料输送胶带系统沿线存在落矿现象。
针对以上三种不同类型的沉积料，该厂采取区别作业的方法：对第一类沉积料，如在设备周围、绿化带内等地，由于普通机械设备无法作业，他们通过组织青年突击队，利用系统检修、定修间隙，采用全人工方法进行清理归堆；对第二类沉积料，为了不影响正常生产，该厂结合正在进行的原料场排水改造施工，采取分段作业法，利用挖掘机把改造部位沉降的矿石从料场挖出，然后回填不可利用的石子；对第三类沉积料，采取人工与机械相结合的方法，专门派出一辆工程车对落料进行定时巡逻，随见随清。通过以上三种不同的方式，该厂每月可回收沉积料5000余吨。
技术创新提高沉积料配入比例
在沉积料里既有可利用的杂矿，又有不可利用的石头、铁皮等废弃物，成分复杂。如何有效利用沉积料又不影响输出混匀矿的质量，成为摆在炼铁厂面前的难题。该厂借鉴之前固体废弃物返生产利用的工作经验，发动全体员工建言献策，从确保沉积料的利用量和保证混匀矿质量入手，推进沉积料的使用。在沉积料回收后，该厂对杂物较多的沉积料摊开堆放，组织岗位工对石头、铁皮等进行初步筛捡，然后通过破碎系统进行全粉碎，化验合格后小批量、多批次配入匀矿大堆，并实时跟踪、分析。对黏度大的沉积料，该厂借鉴高炉二次灰的作业方式，提出沉积料预混匀法和特殊品种堆积法，提高此类沉积料的可利用度。同时，由于堆场均为露天作业，该厂密切关注天气变化，加大现场巡查力度，确保料场排水顺畅，优化沉积料输出时间模式，促进沉积料的返生产利用。
效能监察提供沉积料回收保障
为确保活动能长期有效开展，炼铁厂将沉积料回收利用纳入效能监察，同时还成立了项目团队，建章立制，每月召开一次推进会，了解掌握推进的情况，协调存在的问题，以确保沉积料回收利用的顺利实施。
为完成每月回收5000吨的目标量，项目团队采用头脑风暴，共找出9个末端因素，并在此基础上形成13条监察建议。项目团队还从作业流程的源头上抓起，寻找漏洞和突破点，改进工艺和设备，建立标准化作业方法，责任到人，并采用一定的激励制度，确保效能监察工作取得实效。正是通过效能监察，该厂扩大了固体废弃物回收品种，产生了可观的经济效益，在作业方法标准化的同时，做到了固体废弃物精细化管理。
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