广州石化利用自主技术解决环保问题
“安全环保工作的好坏不仅关乎企业形象，而且关系到企业的生死存亡，只有每个人都将工作做到位了，企业的安全环保工作才会有保障。”在近日召开的广州石化月度工作会和党群例会上，炼油三部党总支书记、部长彭昱峰介绍了该部在安全环保方面的经验和做法，受到与会人员的好评。
广州石化针对所处地区特点，努力建设“看不见烟尘，听不到噪音，闻不到臭气，没有安全环保事故”的绿色低碳、可持续发展的城市型炼化标杆企业，绿色低碳逐渐成为各作业部和广大员工的自觉追求。今年以来，炼油三部以我为主，不等不靠，充分发挥员工的积极性和创造性，通过自主管理和维护，先后实施了17个安全环保治理项目，收效明显：装置现场臭气少了、尾气不冲击火炬了、污水“瘦身”了。
自主创新解决臭气难题
广州石化炼油三部4号污水汽提装置有两个原料水罐，主要储存蒸馏、焦化等装置产生的含硫污水。含硫污水在储存过程中会释放出非甲烷总烃、硫化氢等恶臭气体，虽然原设计工艺可吸附脱除硫化氢气体，但处理后的尾气仍有臭味。
回收罐顶气，解决臭气问题一直是业界难题，怎么办?“与其坐等成熟的处理经验，不如发挥自身工程技术人员的优势，自己想办法。”该部领导班子拍板做出决定。
经过周详论证、数次修改完善，炼油三部技术人员最终采用自主研发的在线增压密闭回收的自控集成工艺技术，利用关键增压专用设备将尾气增压后，送至低压火炬系统密闭回收，彻底解决了尾气排放造成的臭气扰民问题。该技术成为国内常压储罐尾气密闭回收的首创技术，正在申请专利。目前，该技术已确定应用于1号污水汽提等5套装置污水罐顶尾气的废气治理，与采用低温柴油吸收技术相比，总投资将节省1700万元以上。
此外，该部还通过对含硫污水罐的收油流程进行改造，解决了污油回炼问题;对现场48台涉苯机泵增加密闭吹扫流程减少苯系物无组织排放;通过实施LDAR泄漏检测与修复技术，减少了挥发性有机物的排放。
“现场臭气没了，首先受益的是职工自己。”2号焦化装置职工刘志伟表示，装置环境的变化，让职工更加深刻感受到自主管理、自主创新对于环保工作的重要性。
尾气回收切断火炬源头
“你们的火炬怎么不见火了?我孙女吵着要看火炬上的‘天灯’呢!”安全环保大队值班人员谈起村民打来的这个“投诉”电话，有些哭笑不得。
火炬曾经是石化企业的标志，火炬上熊熊燃烧的火焰从远处看就像一盏“天灯”。“天灯”的存在不仅浪费资源，而且影响周边环境。近年来，通过对瓦斯气的回收以及装置的平衡优化，广州石化火炬点火时间逐年减少，基本上达到了消灭火炬的目标。
“我们绝对不能成为冲击火炬系统的源头。” 针对焦化装置在冷焦期间排放大量尾气(主要成分为瓦斯气)容易冲击火炬系统的问题，该部领导班子带领技术攻关团队不等不靠，主动出击，自主创新设计流程，克服重重困难，先后将两套焦化装置的冷焦尾气成功引入压缩机进行升压回收。
新设计流程投用后，结束了焦化装置排放大量冷焦尾气冲击火炬系统，导致火炬被迫点火的历史。
“硬隔离”实现污水“瘦身”
“你们清污分流效果那么好，改造成本又不高，你们是怎么做到的?”炼油三部清污分流“硬隔离”设施投用后，既避免了雨水冲击污水场，又防止了含油污水溢流进入雨水系统。其成功经验吸引了公司其他单位人员纷纷前来“取经”。
焦化装置焦粉污染运焦路面的问题，曾经长期困扰炼油三部的技术人员，雨水夹带焦粉严重时会导致雨水系统COD超标。此外，3号焦化装置含油污水明沟有几千米，不仅遍布装置，而且部分明沟地势较低，每逢暴雨时，装置1万多平方米的地面积水，通过自流汇集到低处流入含油污水明沟，单靠原设计的几个清污分流隔断阀，无法完全实现隔离，容易造成大量雨水冲击污水处理场的现象。
为彻底解决这一问题，该部技术人员多次冒着倾盆大雨，实地考察雨水流向，经反复研究后实施了多项措施，如在汽车运焦出口增加洗车及废水回用设施，将焦粉沉淀后定期回收，洗车废水返送焦池回收使用;增设含油污水明沟围堰堤坝，阻止暴雨时，大量地面积水进入地下含油污水系统。“硬隔离”确保了清污分流的效果，实现了污水“瘦身”，解决了污水冲击下游污水处理场的问题。
“办法总比困难多，只要思想认识和管理都到位了，环保工作就一定能做好。”炼油三部HSE总监童办平表示，环保工作永无止境，该部在巩固已取得成绩的基础上，已经开始着手下一阶段5个环保治理项目的实施工作，不断提升装置环保水平。
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