海正药业“三废”处置升级
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化学原料药物污染种类繁多，治理难度大、环保成本高，废气、废水、废渣处理是制药行业面临的普遍问题。
◆本报记者钟兆盈
近年来，制药行业因环境污染问题，一次次被推向风口浪尖，环保问题已成为广大制药企业共同面临的严峻挑战。
浙江海正药业股份有限公司（以下简称海正药业）台州厂区数年前就因为环保问题多次引起关注。海正药业的环保难题也是中国原料药生产企业面临的行业性问题。
为实现“三废”（废气、废水、固废）深度处置减少排放，目前，海正药业杭州公司（以下简称海正杭州公司）借二期建设投资上亿元建设了环保园，着重治理制药“三废”。
废气也能资源化
治理废气重视源头控制，达标同时还能产生2.5万元/天的经济效益
目前，我国药企仍在走一条高污染、低利润的原料药出口之路。化学原料药污染种类繁多，治理难度大、环保成本高，而且不少企业存在严重的低端产品占比过大、大宗产品产能过剩等问题。业内专家称，国外企业大肆购买中国原料药，就是因为这一产业能耗大、污染重，不少国家不愿意牺牲环境进行生产，而选择中国作为其代工厂。
近年来，媒体关于制药企业污染问题的报道，大多提到了恶臭问题，这也是周边居民反映最多的污染问题。业内专家称，制药企业普遍存在的恶臭问题成因复杂，制药过程产生的废气，封闭、回收和处理等难度都比较大，选择合适的处理技术也比较难。
对此，海正杭州公司副总经理陈献忠表示，企业正把废气治理升级作为环保工作中的头等大事来抓。
记者在环保园看到，设计80米高的烟囱已建到40多米，18个厌氧罐等也已建设安装完毕……
陈献忠表示，“治理废气要重视源头控制。”他说，“海正杭州公司在工艺设计中，充分考虑溶媒用量的控制与减少，且在溶媒使用条件上考虑如何有利于回收和减少耗用。”
他表示，海正杭州公司在装备设计中尽量提高溶媒使用效率，减少投入量。在溶媒使用中提高回收率、减少耗用，同时坚守自然挥发而减少耗用。在生产工艺中尽可能采用高沸、毒性低、爆炸风险低、嗅觉低、成本低溶媒。在管理上更加规范化，提高溶媒回收率，减少废气排放。
据了解，在废气处理方面，海正杭州一期工程采用的方法是，根据不同浓度废气采用不同的处理工艺。例如，水溶性溶剂废气经收集后，经过缓冲罐分离液体后，采用冷冻盐水深冷回收，再通过除雾器除去雾滴，然后经过水喷淋和碱水喷淋两级吸收后排放；非水溶性溶剂废气经收集后，还要通过两级活性炭吸附，再并入水溶性废气中进行水喷淋和碱水喷淋两级吸收后排放。
“借二期建设的东风，海正杭州公司在废气处理上实现了技术升级。”陈献忠说，公司投入1600多万元强化硬件设施，引进美国的发酵尾气治理技术，建设了一套发酵废气集中处理中心。“处理中心可以实现集中管理，全自动控制，处理以后的排放指标将远低于国家标准。”他说。
除了保证达标，海正杭州公司还秉着循环经济的理念，对废气进行综合利用，将污水处理厌氧塔产生的沼气和其他恶臭气体，通过鼓风的方式送到焚烧炉内进行焚烧处理，将废气资源化。通过焚烧沼气后获取蒸汽，能产生7吨/时左右的蒸汽，产生2.5万元/天的经济效益。
废水、废弃物处置升级
达标处理基础上循环利用，发酵渣回收项目产生经济效益7.5万元/天
制药行业是国家进行化学需氧量、氨氮排放监管的重点行业之一。据统计，制药工业占全国工业总产值不到1.7%，而污水排放量却占到2%。其中，又以原料药的生产污染问题最为严峻。这主要是由于我国原料药不仅品种多，而且产量大。据了解，目前我国可生产1500多种化学原料药，产能达200多万吨，约占全球产量的1/5以上。
中国化学制药工业协会的环保项目专家张道新曾指出，由于制药企业经常变更产品和产量，造成了废水水质与水量的变化，这种变化超出了废水处理的承载能力，从而造成超标排放。
为了保证废水的达标排放，海正杭州公司一期的污水处理车间投资5700多万元，处理能力为3000吨/天。根据废水产生的不同环节以及废水的生化处理难易程度、浓度高低等特征来采用合理的工艺进行处理，并在每个工艺环节都设有应急超越管道，以保证系统的长期稳定运行。
海正杭州公司分管环保的副总经理顾卓江告诉记者，“结合一期经验以及最新的处理工艺，二期污水处理技术将进行提标。”据介绍，二期正在建设6000吨/天的污水处理车间，是由南京大学设计，将污水从源头到末端进行处理。
“第一步是在源头进行分质预处理，即根据不同工艺环节产生的废水和废水污染物情况进行分质处理（隔油、除渣、调酸碱）。第二步是厌氧+好氧、生化+物化处理。随后采用抽样厌氧一体化处理塔进行深度处理后，再进砂滤系统进行处理。做到从头到尾步步深入。”顾卓江介绍说。
除了废水处理设施，海正杭州公司还将投资1000万元建设1000吨/天的中水回用项目，将废水进行深度处理后进行回用，将废水补水到循环水系统，减少废水排放。
顾卓江介绍，“在固废处理上，一期按照‘资源化、减量化、无害化’处置原则，对危险废物和一般固废分类、分质规范处置。对于危险固废，公司投资1980万元建成了危险固废焚烧炉，危废焚烧全程监控，焚烧尾气进行工艺处置。”
二期建设则更加注重升级和循环利用。海正杭州公司投资4600万建设危废焚烧炉，经过技术攻关，将生物发酵产生的发酵渣以及其他的危险废物进行焚烧处理，回收发酵渣本身的热值。
据估算，这一项目能产生20吨/时的蒸汽，产生效益7.5万元/天，一方面可以解决企业日益突出的发酵废渣处置问题，另一方面实现废物资源利用的良性循环。
环保概念前伸后延
引进EHS（环保、健康、安全）管理体系，成立EHS体系委员会
“‘三废’处置升级，除硬件和技术外，管理转型也很重要。二期在规划、建设中，引进了欧美企业的先进管理经验——EHS(环保、健康、安全)管理体系。”顾卓江介绍。
这一管理体系以“加强污染防治、减少资源消耗、实施清洁生产、增进社会责任”等方针为引领，包含17个管理要素，65个EHS程序文件。
结合企业的实际情况，海正杭州公司成立了EHS体系委员会，配备专业技术和管理人员，以确保管理有效运行。
EHS体系运转后，企业过去“环保就是三废处理、达标排放”的老观念有所转变。
尤其在二期建设中，海正杭州公司使环保概念“前伸后延”：向前延伸至公司的战略，对产品项目的遴选从战略的高度出发；在产品研发开始就介入环保治理，不仅仅要求拿出合格的产品，还要拿出“三废”处理的思路/方法以及工艺。向后延伸至营销竞争理念，将EHS体系列为商务合作的起跑线。
据相关负责人介绍，二期投入生产后，EHS体系委员将在企业内各主要废气、废水排放口设置在线检测仪，24小时运行，还将排放数据通过网络直接链接到EHS部门和区、市环保部门。
据了解，海正杭州公司为处置“三废”、减少排放，一期环保投入达1.15亿元，目前仍然不断投入环保技改资金。二期计划环保资金投入2.5亿元，截至2015年底，已投入近1.1亿元。
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