化肥行业传统湿法脱硫工艺的改进和提高
原平化工公司为年产合成氨80kt、甲醇80kt。现有两套系统:1#系统为合成氨系统负荷为40000m3/h,2#系统为甲醇系统负荷为12000m3/h,脱硫采用常压湿式氧化法脱硫。近几年随着原料的涨价,企业为了生存发展,不得不采用高硫煤制气、脱硫入口原料气中的H2S含量一般为2800~3200mg/m3,有时高达3500mg/m3甚至更高。为保证脱硫工艺稳定,对脱硫的工艺及设备进行改进和提高。
1. 脱硫为栲胶法脱硫
2005年6月份改用888催化脱硫,运行比较稳定。由于原料煤的变化和气温变化,即季节转换时脱硫运行不稳,在每年4月份和11月份气温变化时,尤其明显。根据脱硫催化剂的实际运用中的优点进行了对脱硫工艺改进。栲胶与钒优点是适宜温度低30℃左右时,工艺也基本正常;而888脱硫催化剂优点是温度高在45~50℃也能运行稳定。根据这两种催化剂的优点,在夏季4~11月,单独用888催化剂,在11月~4月,用以栲胶钒为主,888为辅复合催化技术。通过1年的试验运行效果很好。
脱硫运行比较稳定,基本避免了在每年4月,11月气温度变化时,脱硫运行不稳的问题。夏季采用888、冬季以栲胶钒为主,888为辅复合催化保证工艺运行稳定。消耗量:夏季888催化剂6 kg/d,栲胶50g/d;冬季栲胶150kg/d,V2O59kg/d,888催化剂1kg/d:总碱度一般为0.4~0.5N之间。
2. 脱硫增加1台再生槽
原有2台再生槽,为保证贫液质量,加强对再生槽的管理。通过实际运行,单台再生槽每隔单月就得停运处理1次。主要是喷射器喉管内壁粘附一些杂物,使喉管变细,富液反喷,造成吸入空气量减少;其次是再生槽内气液分布花板孔被堵,造成再生槽内气液分布不均,液面上浮选出的硫泡沫层不稳,溢流不畅,贫液质量下降悬浮硫高。处理1台再生槽时,被迫减循环量,为保证后工序工艺不得不减量生产。为解决这一问题,2006年初,新建了1台再生槽,2台使用、1台备用,从2006年使用效果看,彻底解决了上述问题,为公司带来可观的经济效益。
3. 脱硫塔增加副线
2005年曾有一段时间脱硫进口H2S低,出口也低,为保证全低变工艺运行。在每台脱硫塔中部增加副线,1#系统增加一条ф400mm副线,2#系统增加一条ф300mm副线。增加副线可以根据原料气中H2S含量高低,通过调节副线稳定脱硫出口硫,保证全低变工艺稳定运行。避免了已经因出口硫低时,减少循环量来提硫,造成脱硫塔堵塔被迫停车处理的问题。因为在脱硫塔内气液固共存,如果采用减少循环量来提硫,很可能带来堵塔的危险,减小循环量,减小了塔内喷淋密度对析出的单质硫冲刷能力减弱,使单质硫在填料中易积存,造成脱硫塔阻力增加,被迫停车扒塔。所以一般在实际运行中1#系统脱硫塔的喷淋密度≥38m3/m2·h、2#系统脱硫塔的喷淋密度≥20m3/m2·h。通过以上改造后,脱硫塔运行平稳,阻力降一般为:1#系统300—320mmH2O,2#系统20~30mmH2O。
脱硫经过改进以后,工艺运行基本稳定,可以满足现行工艺的要求,但还存在的问题,还有待于我们继续探讨研究,进一步解决,使工艺逐步趋于完善。

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