餐厨垃圾厌氧发酵工艺说明
来源：上海闻源环境科技有限公司 阅读：18819 更新时间：2016-05-24 14:52
1.工艺流程
餐厨垃圾处理工艺拟采用湿式、单相、连续、中温厌氧消化技术。厌氧发酵产生的沼气除满足厂内用热外，剩余沼气用于提纯制CNG；产生的沼渣经脱水并达到填埋场要求的标准后，运至附近的卫生填埋场进行填埋处理。生产中产生的废水按相关要求进行处理后除部分用于回流外，其余排入市政管网。餐厨垃圾中的油脂进行分离后，与经过预处理后的地沟油
采用两步脂化法生产生物柴油。其工艺流程图如下：
3.预处理及厌氧消化系统技术要求
总体要求：工艺生产线能够安全、稳定、可靠运行。沼气、废渣、废水、废气的量及性质参数。所有设备和设施必须考虑预留被抽取臭气的功能，并保证整条工艺生产线密闭运行。
3.1 物料接收系统
该系统主要功能是接收储存餐厨垃圾，并保证后续处理的稳定。
该系统主要技术要求如下：
（1）物料接收系统能够满足4小时接收输送日处理量65%（即4小时接收输送130吨）的要求；
（2）接收系统设置2条生产线，单条生产线输送能力≥20 m3/h；
（3）卸料工位能够满足装载能力为8m3的餐厨垃圾转运车的正常卸料作业；
（4）接料斗技术要求：
-- 有效容积≥15m3/个，数量2个
-- 材质：过料部分的材质为SS304不锈钢，其余材质为Q235B
-- 有加热、沥水功能
-- 能加入自来水或循环稀释水进行冲洗或稀释
-- 能够承受8吨餐厨垃圾一次性倾倒产生的冲击载荷
-- 接料斗上部加设局部排风罩
（5)输送系统
输送螺旋性能可靠，不缠绕、耐磨、耐腐蚀，不结渣、不卡死，过料部位的材质为SS304不锈钢。
3.2 粗分选系统
该系统主要功能是去除餐厨垃圾中的杂质（如塑料袋、酒瓶等物料以及金属制品等），保证粗分选设备的安全、稳定运行，并对餐厨垃圾进行固液分离。
该系统主要技术要求如下：
（1）设置2条生产线，生产线的设置应考虑与相应设备能力匹配、保证输送连续、可靠、安全、稳定的运行；
（2）分选设备能实现粗大物料如玻璃瓶、盘、碟、塑料等杂物的有效分选，保证分选过程中脆性杂物不破碎，去除率≥90%，系统出料粒径≤60mm；
（3）除铁设备能对铁磁类杂物有效去除，去除率≥90%；
（4）固液分离设备能将垃圾进行固液分离，经固液分离后的垃圾含水率约为65%～70%；
（5）主要工艺设备材质：过料部分的材质为SS304不锈钢，其余材质为Q235B；
（6）需要明确有机质损失量，粗大料含水率。
3.3 油水分离系统
该系统主要功能是对餐厨垃圾进行油脂分离，为后续废油深加工提供保证，实现油脂最大程度的资源化。
该系统主要技术要求如下：
（1）生产线设置应考虑与相应设备能力匹配、保证输送连续、可靠、安全、稳定的运行；
（2）油水分离系统处理后的混合浆液含油率≤0.5%；
（3）三相分离出的水相中的含油率≤0.3%；
（4）油相中的含水率≤3%；
（5）主要工艺设备材质：过料部分的材质不低于SS304不锈钢；
（6）热的品质和数量。
3.4 制浆系统
该系统主要功能是对餐厨垃圾进行破碎制浆、除杂、除砂，为后续厌氧发酵创建良好的条件。
该系统主要技术要求如下：
（1）制浆系统的生产线设置应满足并适应前端物料处理系统的对接处理要求，保证输送处理连续、可靠、安全、稳定的运行；
*（2）破碎制浆杂物去除设备将物料制成的浆料颗粒粒径≤8mm，能将物料中塑料类的轻物质进行有效去除，去除率≥90%；
（3）除砂系统设备能将物料中重物质如玻璃碎片、陶瓷碎片、砂石、小块金属等进行有效去除。颗粒直径在5mm以上的重物质去除率≥90%；颗粒直径在2～5mm的重物质去除率≥80%；颗粒直径在1～2mm的重物质去除率≥60%；
（4）物料中的花椒壳、辣椒籽等能有效去除；
（5）餐厨垃圾在经过制浆系统处理以后，有机质损失量≤5%；
*（7）破碎制浆杂物去除设备主要要求：
-- 设备配置满足前端单条生产线处理能力≥20 m3/h时的来料处理
-- 同时具备破碎功能、制浆功能、杂物去除功能
-- 根据自身工艺进行设备优化配置，过料部分的材质不低于SS304不锈钢，且结构件便于检修维护。
3.5 均质系统
该系统主要功能是对来料进行均质，实现对浆液的温度、C/N、浆液的含固率的调整，以保证进入厌氧消化罐的浆液稳定、均质。
该系统主要技术要求如下：
（1) 均质系统设置2条生产线，生产线设置考虑与相应设备能力匹配、保证输送连续、可靠、安全、稳定的运行；
（2) 浆液含固率：8～12%；
（3）通过在均质池的不同高度测量物料的含固率，来检验调质的效果，均质池上、中、下物料含固率的平均值正负偏差不大于15%；
（4）可以结合自身工艺对砂石、轻质物或纤维物进一步去除，并考虑城市污泥的添加。
3.6 厌氧消化系统
通过专有设备去除消化池上部浮渣和下部沉砂，以确保消化过程的顺利进行。通过工艺控制最大限度提高产气量。
该系统主要技术要求如下：
（1）生产线数量不应超过3条，生产线设置考虑与相应设备能力匹配、保证输送处理连续、可靠、安全、稳定的运行；
（2）在划定的区域内进行合理布置并满足国家现行的消防安全、防火设计规范以及有关标准和规定；
（3）厌氧消化罐为完全混合式发酵罐，并采用可靠的机械搅拌方式；
（4）厌氧消化罐内应设有必要的设施，以解决长期运行时的排砂、排浮渣问题。厌氧
发酵罐清罐时间间隔不少于10年；
（5）每座厌氧消化罐沼气出口管路上设有必要的在线监测设备；
（6）厌氧消化罐设有必要的安全保护装置；
（7）厌氧消化系统使用年限不少于20年；
*（8）工艺技术指标如下：
-- 发酵罐接料挥发性固体负荷：≥3.5kgVS/m3.d
-- 挥发固体分解率：≥75%
-- 单位分解挥发固体产甲烷量：≥400L/kg分解的挥发固体
-- 容积动力比能耗：≤10W/m3
-- 沼气中甲烷含量：≥50%
*（9）热交换器主要技术要求：
-- 物料流动通道管径不小于DN80，管道直管段每6米可拆卸，管道弯管每90度可拆卸
-- 供热介质：热水
-- 材质：与物料接触部分的材质不低于SS316不锈钢，其他部分的材质不低于SS304不锈钢
3.7 消化后污泥储存及脱水系统
系统主要功能是对厌氧消化后的污泥进行储存和脱水处理。
该系统主要技术要求如下：
（1）生产线数量为2条。生产线设置考虑与相应设备能力匹配、保证输送处理连续、可靠、安全、稳定的运行；
（2）厌氧消化后的污泥储存设施应有足够的有效容积和吹脱设施，以保证后续设施长期有效的运行。污泥储池应有防止沉淀、泡沫产生和外溢的措施；
（3）采用投资省、运行成本低、效率高的脱水设备，并充分考虑沼渣污泥的去向，脱水后的含水率不大于60%。
3.8 物料输送系统
投标人根据自身工艺的需求，设置物料输送系统，物料输送系统应保证输送能力满足整条工艺线的顺畅运行，密闭性好；长期运行不结垢、不淤堵、磨损小且能够便于疏通、维护及维修。
3.10 自控仪表系统
主要技术要求：
（1）餐厨垃圾处理间内设立PLC控制系统一套，负责对处理站各系统中的设备及整个处理工艺进行自动控制。中控室设立监控计算机及软件一套，良好的人机界面实现远程处理站设备及过程的监控。系统功能包括但不限于以下要求：
-- 数据采集功能：采集本标各个生产过程的工艺仪表参数、电气设备运行状态和电气参数等信息。数据采集须具备三种机制：周期性采集、逢变则报、外部事件触发采集
-- 生产过程监视功能：通过监控管理计算机动态显示全厂工艺流程图以及工艺参数、事故报警显示的各种数据图表
-- 生产过程监视功能：通过监控管理计算机动态显示全厂工艺流程图以及工艺参数、事故报警显示的各种数据图表
-- 控制功能：控制系统对工艺过程和控制设备按时序控制要求自动进行控制与调节-- 报警功能：系统对生产状况实时数据进行监控和分析以对设备及工艺过程中发生故障时发出警报，显示故障点和故障状态，按照报警等级做出相应反应，记录故障信息。提供的报警日志可以记录事件，信息和报警。并且可以根据要求对相应内容进行归档，触发相应
动作等
-- 生产数据管理及报表功能：根据采集到的信息，建立实时信息数据库，保存工艺参数、电气参数、电气设备运行数据、控制数据、报警数据、故障数据。完成数据传送和报表打印-- 安全操作功能：提供的用户管理器允许设置用户权限。针对不同的操作者设置相应的加密等级，记录操作员及操作信息
-- 过程监控功能：以消化池运行监控为例，消化池内部设置检测装置对消化池内部沼气压力等指标进行测定和监控。整个消化过程通过自动控制系统对消化池的进料、出料、搅拌、pH、温度以及沼气成分及含量（如H2S、甲烷、二氧化碳等）、温度、压力、流量等进行在线监测和监控，此外定期取样消化液和沼气，对更多的指标（如进出料的干物质含量和有机物质含量、挥发酸等）进行实验室测试，测试结果及时反馈，以便操作人员利用这些测量、分析结果及时调整消化池运行参数，保证厌氧消化过程的持续和稳定
（2）预处理车间、厌氧发酵罐区需设闭路电视监视系统；
（3）仪表要求选择满足工艺要求的全新的国际著名品牌。
4 沼气提纯系统技术要求
4.1 基础资料
4.1.1 处理规模
本项目厌氧罐的沼气发生量约为1.56×104m3/d（650m3/h），产生的沼气首先满足锅炉用量，富裕沼气经脱碳精制压缩天然气（CNG），供双燃料汽车或小区居民使用。
4.1.2 范围
（1）设备供货范围
一套完整的沼气净化精制压缩天然气（CNG）处理系统，包括沼气的过滤、脱硫、储存、脱水、脱碳、加压以及管道、支架等；还应包括自动化控制系统、动力配电系统、静电接地避雷系统；同时也包括（不仅限于此）所有设备、材料的备品备件以及润滑油、密封油（如果有）等消耗品一年的备用量。
（2）服务范围
完整的沼气净化精制压缩天然气（CNG）处理系统进行平立面设计、工艺管道、操作平台、自控系统以及动力配电系统的详细设计；设备材料的运输、现场安装、单体调试、联动调试和试运行期间的生产指导、人员培训以及生产操作手册的编制。
4.1.3 原料及产品品质
（1）原料品质
来自发酵罐的沼气品质如下表所示：
沼气流量650 m3/h
沼气压力～2.5 kPa
温度＜55℃
密度1.23Kg/m3
CH4 45～70%
CO2 30～55%
H2S 3000～5000PPm
NH3 200～400PPm
02 ＜0.5%
N2 ＜1%
H2O 饱和蒸汽
（2）净化处理后沼气品质
经净化精制处理后的沼气质量要求如下：
供锅炉燃烧用沼气：H2S≤13ppm，含水率≤70％。
供车辆用压缩天然气（CNG）：满足《车用压缩天然气标准》GB18047-2000 要求。
4.2 工艺系统及控制要求
沼气净化精制压缩天然气（CNG）处理系统工艺应该具有技术先进，运行稳定可靠的特点，并已应用于工业化生产的实用技术。
4.2.1 工艺系统要求及参考流程
（1）工艺系统一般要求
考虑到本项目工作介质的特殊性，
沼气净化精制压缩CNG处理装置应具备以下功能：
1． 降低粉尘等固体杂质的含量；
2． 降低气体的露点温度，减少水蒸气含量；
3． 自动增压和超压保护功能，稳定系统气体的出口压力、温度和流量；
4． 在线监测、报警功能，保证系统安全可靠的长期运行；
5． 全自动运行，具备自身数据采集、显示和远程通讯的功能；
（2）工艺流程（仅供参考）
沼气净化精制压缩天然气系统工艺流程框图
4.2.2 工艺控制方案
（1）压力控制与流量调节
沼气净化系统入口的沼气压力为0～2.5kPa，考虑安全性和经济性，出口压力在满足锅
炉用气要求的情况下要尽可能的小，锅炉要求净化系统的出口压力需达到30.0kPa 左右。
升压风机采用变频控制，保证供气压力稳定。
正常情况下，风机的出力大于650 m3/h，升压能力为大于30kPa，系统采用两台升压风机，一用一备。
（2）湿度与温度控制
要求在10～50℃范围内，保证系统的出口的相对湿度小于70%，对生产CNG 还需要按照国家标准高度脱水。
沼气在管道和设备中遇冷后会产生凝结水，需要及时排除。冷凝器和汽水分离器的凝结水排往厂区的排水系统。
（3）硫化氢控制与调节
要求采用成熟可靠的脱硫工艺，同时确保脱硫后气体硫化氢含量小于9ppm。
（4）甲烷控制与调节
产品甲烷要有充足的工艺保障措施，不得出现不合格品输送到后端。要求脱碳后甲烷含量在线显示，有超限的声光报警，并可在电脑上进行相应的操作和调节。
（5）二氧化碳控制与调节
要求脱碳后二氧化碳含量在线显示，有超限的声光报警，并可在电脑上进行相应的操作和调节，脱碳提纯系统效率不应低于95%。
（6）氧控制与调节
要求在精制装置后设置氧气含量检测装置，并在线显示，有超限的声光报警。
（7）系统控制
控制系统由可编程控制器（PLC）和工业控制计算机构成，控制系统具有数据采集（DAS）功能、模拟量控制（MCS）功能、顺序控制（SCS）功能、在线检测、超限报警和安全联锁自动停机保护等功能，并提供与上位机进行数据通讯的端口。要求控制系统在控制室内通过上位机的监控下可实现全自动运行的功能，PLC 的配置不应该低于S7-300 系列。
4.4 工艺系统主要设备、设施技术要求
4.4.1 主要工艺设备
（1）脱硫
本项目脱硫工艺分为两级，第一级为生物脱硫，第二级为干法脱硫，脱硫工艺的处理规模不应小于650m3/h。生物脱硫后的沼气H2S 含量不大于150ppm，干法脱硫后不大于9ppm。
生物脱硫应采用技术成熟先进、运行安全可靠的工艺方案，制造商应该具有丰富的生产经验，至少完成三个以上类似业绩。
完整的生物脱硫系统设备须配备安全、有效及可靠运行所需的附件和安装所需的固定件。需提供所有设备及部件的清单。
主反应塔为生物滴滤结构，塔体、填料的材质按照20 年的使用寿命设计。
生物脱硫塔的自动运行功能通过现场控制柜完成，控制柜可以实现手动以及PLC 远程控制。控制柜可向上层控制系统传输系统运行状态信号，例如系统开关状态、故障状态、PH值、硫化氢、氨、空气量、循环液流量、温度、沼气流量、液位报警信号等。
系统所需的在线监测仪表需包括（但不限于）pH 计、进出口硫化氢含量、进口氨含量、液位计（三台）、气体流量计、温度计和循环液流量计。
生物脱硫系统的电气设备需考虑防爆要求。
设备间作为可能发生沼气泄漏的区域，必须考虑防爆。安全装置应由防爆监测探头、通风装置、紧急关闭控制板以及相应的自控系统组成。
（2）双皮膜储气柜
? 双膜气柜容积1000m3,气柜工作压力3.0 kPa,气柜耐压15 kPa。
? 气柜所有膜材均采用耐腐蚀的环保专用进口膜，具有防腐、抗老化、抗微生物及紫外线等功能，并且防火级别达到B1 级，膜的抗拉强度大于5000N/5cm。气柜内膜为防腐产品，能耐受沼气内5000ppmH2S 和400 ppmNH3 的长期腐蚀，使用寿命应能达到25 年。
? 气柜出口沼气压力须恒定，罐内气体使用率应达到90% 。
? 气柜应具有容积显示功能，随时了解气体容积，掌握使用状况，并设报警停机信号。
气柜需设置可靠的安全阀和卸压装置，防止气柜内部超压导致发生危险。
? 气柜内、外膜内都必须设置排水装置，排水装置必须确保在气柜工作压力下，能排出冷凝水，同时又无气体泄漏。
? 气柜应能抵抗强风的吹刮及积雪的重压，保证设备安全运行。
? 气柜加压装置和控制回路采用双系统，一用一备，确保正常运转。
? 气柜加压装置在导入空气处应设有阻火器，以防止火焰进入气体区域。
? 气柜须设置相应监测仪表，监测内膜压力、外膜压力、温度、气柜容积、内外膜夹层甲烷浓度等。气柜上的所有监测仪表需采用防爆产品，其他配套设备也需满足国家安全防爆标准。气柜控制系统需设置UPS，在短暂停电时候同样可以控制气柜压力，确保安全运行。
? 气柜外膜上须设置监视窗口，能够随时了解气柜内部情况。
? 气柜采用全自动控制，能根据膜内外压差，自动注入或排出内外膜间的空气，平衡内外膜压力，并能将相关监测信号、系统运行状态信号、报警信号等上传到上一级控制单元。
? 投标人应根据气柜的总图位置合理设置避雷设施。
（3）压缩系统
● 压缩系统根据工艺要求确定相关参数，并且能较好的满足工艺要求
● 要求压缩机选用知名品牌，并有成功运行业绩
● 通过自动、手动方式实现系统排污
● 系统要有一定的气量调节措施，单机排气量不得有负偏差
● 单机持续运行时间不小于4300 小时
● 配备本系统的专用工具至少1 套以上，以满足日常检修需要
● 设备采用水冷形式降温，水冷芯子要求选用不锈钢材料；排气温度不大于上水温度+10℃
● 控制采用PLC 控制，触控面板采用西门子MP277-10 液晶触摸屏
（4）脱碳脱水
● 脱碳脱水系统要求将二氧化碳降到不大于2%、水露点低于交接点处的环境温度5℃，甲烷收率损失最小。系统压力降不大于30 KPa
● 系统设备和管道所选材料或经防腐处理后应满足15 年的使用寿命要求
● 脱碳脱水系统控制要简单方便、易控易操作
● 脱碳脱水系统要设置应急工艺措施，确保系统能达标运行
● 脱碳脱水塔（/罐）应能抵抗雨水侵蚀、强风吹刮及积雪重压● 脱碳脱水系统出口须设置相应监测仪表和就地取样点，监测压力、温度、流量、硫化氢浓度、甲烷浓度、二氧化碳浓度、氧气浓度等。所有监测仪表需采用防爆产品，其他配套设备也需满足国家安全防爆标准
● 脱碳脱水塔（/罐）应能抵抗雨水侵蚀、强风吹刮及积雪重压● 脱碳脱水系统出口须设置相应监测仪表和就地取样点，监测压力、温度、流量、硫化氢浓度、甲烷浓度、二氧化碳浓度、氧气浓度等。所有监测仪表需采用防爆产品，其他配套设备也需满足国家安全防爆标准
● 脱碳脱水系统持续运行时间不少于8400 小时
● 脱碳脱水系统出口要设置精密过滤器，确保粉尘过滤精度≤0.3μm
（5）高压储存
要求选用管束式储存设备，并为知名品牌。设计压力25MPa，水容积～20m3。
5 地沟油预处理及生物柴油制取系统技术要求
5.1.1 简介
本项目主要处理从餐馆隔油池中捞出的地沟油以及从餐饮垃圾中分离出来的潲水油。从餐馆隔油池中获得的地沟油收集量为20t/d，从餐饮垃圾中分离出来的潲水油为4t/d。
地沟油经预处理后与潲水油合并进入生物柴油预处理和生物柴油制取工序，生物柴油的得率根据不同原料不小于85% 。年产生物柴油3156t/a ， 产品质量应满足国家标准GB20828-2007。
5.1.2 处理规模
本工程建设规模：处理地沟油20t/d，处理潲水油、餐饮废油20t/d，最终产品为生物柴油。地沟油预处理的生产班制按1 班制（8 小时）考虑，年运行时间为330 天。
5.1.3 范围
负责地沟油的入场接收、预处理、制取生物柴油及其生产辅助设施的设计及优化，以及上述系统范围内的所有设备材料的采购和安装、调试、试运行及人员培训。
油罐区、地沟油、潲水油预处理系统、生物柴油生产装置区以及生产辅助设施的工艺、自控和动力配电。
油罐区系指原料油的储存和输送，产品油的储存、装车等设施。
地沟油预处理系统系指入场的地沟油经工艺处理后能满足下一工序要求的潲水油的生产装置。
潲水油预处理系统、生物柴油工艺装置区系指生物柴油提取工艺中所配置的生产装置，包括生产所需的添加剂、催化剂的制备、添加设施。
生产辅助设施系指为生物柴油提取工艺所配置的热源（如导热油炉、蒸汽锅炉等）、抽真空系统、冷却水系统、甲醇储罐和硫酸储罐等。
5.1.4 产品质量要求
生物柴油产品质量要求除了执行国家标准GB20828-2007 外，招标人要求其冷凝点应与-10＃轻柴油相当。
5.1.5 采购范围
完整的生物柴油制取系统，主要包括油罐区、地沟油预处理设施、潲水油预处理工艺设施、生物柴油工艺装置区以及生产所需设备、生产热源、真空系统设备、循环水冷却系统、材料以及管道支架、钢制操作平台等，完整的生物柴油制取系统尚应包括自动化控制系统、动力配电系统等设施。
设备采购还应包括（不仅限于此）所有设备、材料的备品备件以及润滑油、导热油（如果有）等消耗品一年的备用量。
5.1.6 服务范围
完整的生物柴油制取系统设备的平立剖面设计、工艺管道、操作平台、自控系统以及动力配电系统的详细设计；并负责设备材料的采购、运输、现场安装、单体调试、联动调试及试运行指导工作、人员培训以及生产操作手册编制等工作。
5.2.工艺系统及控制要求
采用酸碱催化酯交换法生产工艺技术，投标人采用的生物柴油提取工艺应该具有技术先进，运行稳定可靠的特点，并已应用于工业化生产的实用技术。生产装置的无故障连续运行时间不应小于4300 小时，连续运行时间不得低于8000 小时。
5.2.1 工艺流程简述
（1）地沟油预处理工艺
经预处理后的潲水油品质如下：
含水率：≤3%（W%）
颗粒物：≤1%（W%）
其工艺流程如下：
图1 地沟油预处理工艺流程简图
（2）原料油预处理工艺
原料油进入本工序后首先进入带有加热功能的储油池内，在储油池内进行原料油的初步油、水、渣分离，其次通过输送泵，原料油经加热脱水后进入储油中间罐。
对潲水油投标人需在储油池后考虑油渣分离装置。
（3）酯化反应工艺
经预处理后的原料油通过泵依次进入酸、碱酯化反应釜内，在甲醇及酸碱的催化条件下进行化学反应，反应后的中间产品经分离后送入后一工序。
（4）生物柴油精制和甲醇回收工艺
在酯化反应中过剩的甲醇应得到合理的回收利用，采用蒸馏方法将反应后的甲醇混合物进行提纯回收利用。
经酯化反应后的中间油经减压蒸馏（或闪蒸）后，去除胶状物，使产品油的色度得到提高，并获得合格的生物柴油产品。
（5）热源及抽真空系统
生物柴油生产过程中所需要的热源，以及减压蒸馏或水洗工艺的抽真空系统均由投标人根据自身的工艺要求设置生产设备。
（6）循环冷却水系统
投标人应设置生产工艺所需要的循环冷却水系统。
（7）工艺其它要求
所有油脂管路均需要考虑蒸汽伴管保温。
油罐区的甘油罐需同时具备储存产品油的功能。
5.2.2 控制要求
（1）控制系统设计及配置应保证系统的安全运行，具有一定的先进性。
（2）控制设备及仪表选型应选用国内外知名品牌，以实用可靠、维护简单为原则。
（3）液体储罐应设置液位超限报警功能。
（4）所有动力设备以及需要经常启闭的阀门（包括但不限于：酸碱加料阀、甲醇加料阀、反应釜进出料阀、真空干燥系统的控制阀门等）应配置现场操作和控制室操作功能。
（5）蒸馏塔的回流阀应具有流量自动调节功能，并与塔顶温度连锁。
（6）毛油、浓硫酸、溶剂油、粗甲酯、高醇水、回收溶剂、成品油必须配置质量可靠的流量计计量装置。
（7）生物柴油制取装置区的重要部位以及可以远程控制阀门部位需要配置可变焦摄像头，便于操作人员随时监视生产区的运行情况。
6.2 工程规模
本工程污水处理站设计进水规模为：260m3/d。
6.3 进水水质
设计进水水质
污水水质指标进水水质设计值(除PH 外，mg/L)
PH 6～9
CODcr 12000～15000
BOD5 4000～5000
NH3-N 800～1200
SS 1000～2000
动植物油800～1000
6.4 排放标准及处理要求
6.4.1 出水水质
根据环境影响评价报告及批复， 本工程污水排放执行《污水综合排放标准》
（GB8978-1996）中的三级标准，具体指标如下表所示。
废水出水水质
污水水质指标出水水质设计值(除PH 外，mg/L)
PH 6～9
CODcr 500
BODs 300
NH3-N 35
SS 400
动植物油100
6.4.2 产水率
本项目要求系统产水率永久性不低于87.5%。
6.4.3 污泥处置
污水处理产生的污泥送至餐厨污泥脱水系统统一处理。
6.5 推荐工艺流程
主体工艺采用“气浮+外置式MBR+部分纳滤”处理工艺，其流程示意如下：
反硝化
硝化
调节池
脱水后沼液
气浮池
其它废水
图6-1 气浮+MBR+部分NF 工艺流程
达标水排放至市政污水管网
脱水处理
外置式MBR
剩余污泥
纳滤(NF)
浓缩液
回灌填埋区
出水混合池清液
超滤出水1 超滤出水2
201401131413474331.zip 