日本大同特钢资源循环利用
大力提高资源利用效率是实现社会可持续发展的重要课题。因此，大同特钢公司对生产中的副产物进行了有效利用。该公司将产生的副产物用作电炉原料的需求日益增长。为此，将副产物中含有Fe、Ni、Cr等有价金属的粉尘和氧化铁皮等粉状废弃物作为炼钢原料加以利用，故引进了粉尘·氧化铁皮的造粒设备PRIME(PremiumResourcesWithInnovativeMethod即用创新技术生产循环资源)。
为了提高资源利用效率，原来已将炼钢粉尘和氧化铁皮作为炼钢原料进行利用，但存在粉状料投入电炉时发生的操作损失，熔化时的集尘损失、作业环境恶化及电极周围绝缘不良等操作故障、有价金属回收率低等一系列问题。因此，引进该设备和技术就成了最佳选择。
粉状料造粒后，只要粒径达到一定值，即可减少操作和集尘损失。然而像氧化铁皮的粗粒径，若不添加结合料(粘结剂)则难以造粒成球。因此，在PRIME技术中，采用一台转动式造粒机，先后完成原料的破碎、混合、造粒过程。即将破碎后的氧化铁皮，含有价金属的粉尘与SiC碎屑和木炭等还原剂，按预定比例混合后滚动造粒成球。用此球团投入电炉炼钢，大大减少了原粉尘造成的操作损失和集尘损失；还因球团能分散滚入主原料废钢块间隙中，提高了还原反应效率，粉尘中有价金属的回收率提高了20%；而且还增大了每炉炉料中循环资源的使用量。现在，大同特钢知多厂有两台转动式造粒机在运转，每月可将3000t粉状料(主要是粉尘和氧化铁皮)球团化，大大促进了宝贵的Cr、Ni等资源在电炉炼钢中的循环利用。
PRIME技术和设备的引进，使过去不能充分利用的粉状原料可扩大到电炉炼钢中的循环使用，大大促进了钢铁生产中副产物的有效利用，既节约了资源，又保护了环境。今后，考虑在精炼工程中用还原渣代替生石灰，并加入粉状原料制成的球团，以获得更好的经济和环保效益。
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