科技创新结硕果 废矿石摇身变纯铜
德兴铜矿堆浸项目是采取湿法冶金工艺从低品位含铜废石和酸性废水中提取铜，其设计规模为年产阴极铜2000吨。该项目自1997年投产到2003年底，最高年产量刚过千吨。产量难以提高的主要原因是： 采区矿石入选边界品位偏低（0.2%以下）； 年浸出率偏低,达不到项目设计要求，从而导致浸出液铜离子浓度与项目设计要求相差太大。为此，我们组织科技人员对系统进行了长期的试验研究，提出将原设计的两级萃取工艺改造为两个一级萃取工艺、再扩建一套一级萃取工艺等改进措施，使萃取处理能力提高到原设计的3倍，以弥补萃取原液铜离子浓度低这一劣势，从而达到提高堆浸铜产量的目标。技改工程从2004年9月开始实施，到2005年6月完成。技改工程结束后，系统运行正常稳定，各项技术指标达到了预期效果，当年铜产量1002吨、2005年铜产量达到1500吨（创历史最高水平）。
科研成果的第一步是设计、扩大了喷淋面积。2004年初决定并开始在2＃集液库上方筑堆新堆场，至2005年上半年共建成面积约14万平方米的新喷场，使总喷淋面积达30万平方米左右。同时，为解决浸出场地的板结问题，改善其浸出质量，加大了对浸出场地的犁松频率，以提高渗透性。虽然浸出率变化不大，但是由于喷淋面积扩大，浸出铜金属总量增加。并且通过扩大喷淋面积、增加喷淋量，使喷淋蒸发量上升，每年可多消耗酸性废水160多万立方米，减少酸性废水的产生量，节约处理费用300多万元；
通过实验，将二级萃取改为一级萃取。堆浸厂萃取工艺原设计为二级萃取、一级反萃工艺，处理量为每小时320立方米，原液铜离子浓度为每升1克，萃取率为90%以上。由于原液铜离子浓度仅为每升0.3克左右，远远低于设计要求。2004年初有关专家和技术人员反复进行了一级萃取和二级萃取的对比实验。实验结果表明，二级萃取改为一级萃取其萃取率均达到88%以上，二级萃取仅比一级萃取的萃取率高2%左右，但一级萃取处理能力在原有基础上提高了一倍（每小时640立方米），铜产量随之提高近一倍。改造后，各项技术指标均达到预期目标。
根据二级萃取改为一级萃取的成功经验、改造前堆浸厂原萃取工艺中第二级萃取的生产运行数据分析，以及祝家和杨桃坞两废石场每年都有大量的酸性废水（含超低铜离子浓度0.08g/L～0.12g/L）需经污水处理站处理达标外排等情况，工程技术人员进行了系统、深入的研究分析，将萃取处理能力再提高320m3/h，每年可产铜192吨，且当年就可收回投资。该项目从2005年初开始自行设计、自筹资金，用两个多月的时间完成扩建工作，于6月投产，经过近半年的生产，系统运行正常稳定，各项技术指标均达到设计要求。
2004年以来，通过对堆浸厂萃取系统的一系列改、扩建技术攻关，开辟了酸性废水综合治理和利用的新途径，而且提高堆浸铜产量，循环经济实现了新突破，真正实现了以废治废、变废为宝，取得了显著的社会效益和经济效益。
由于生产的连续性和原有检测装置老化等诸多原因，原堆浸工艺生产未处于最佳状态，堆浸厂克服成本压力较大的困难，于2008年安装了生产工艺实时监控系统，此监控系统对萃取和电积车间各流量、液位、和搅拌器、泵的温度等进行了准确测定，且设定了自动报警功能，并在值班室通过大屏幕显示屏上显示出来，此举大大提高了生产效率和生产指标，同时杜绝了生产事故的发生。
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