污水攻坚战
“ 74.34mg/L，44.01mg/L……”一台化学需氧量（COD）监测仪上，数字每两个小时跳动一次。这是纺织印染行业污水中的一项重要指标。
在杭州旭化成纺织有限公司院内，全新的污水处理设备隆隆的运行着。浓黑发泡的染整污水，经过MBR生化膜、臭氧、活性炭、反渗透膜，最终清澈如许的流淌出来。
徐谷良兴奋地指着一套庞大的设备说，“ 2013年新纺织染整工业污染物排放标准要求COD的含量是200mg/L以下。目前，这套设备实现60%回用的基础上，回用的水质甚至高于自来水，剩下40%排入污水处理厂，纳管的COD含量在200mg/L左右以下，仍然符合排放标准。这个数字全行业内没人能够达到。”他说。
徐谷良是杭州旭化成纺织有限公司董事、业务部部长，参与并见证了整套设备从无到有的全过程。
在中国成为纺织业世界工厂的同时，纺织行业已是中国水污染的主要来源之一。
根据中国纺织工业协会的统计，2010年，中国纺织业的纤维加工总量为4130万吨，占世界总量的52%~54%；全年中国纺织品服装出口总额达2120亿美元，占世界出口总额的34%。
但与此同时，2010年纺织废水排放量达到24.55亿吨，在当年统计的39个工业行业中位于第三位，占重点调查统计企业废水排放量的11.6%。截至2012年2月20日，在中国污染地图数据库中收录的有过违规超标记录的企业中，纺织类企业的记录超过6000条。
公众环境研究中心的一项调查表明，在纺织行业中，染整（即印染和后处理）废水占80%以上，化纤生产废水量约占12%，另外8%是其它纺织废水，从区域来看，浙江、江苏、山东、广东和福建5省的染整废水总量约占全国染整废水排放总量的90%。
这样的数字一点不夸张，徐谷良就坦言，2007年以前，旭化成纺织有限公司所采用的污水处理装置是国内传统的生物污泥处理法，按照当时的国家标准，化学需氧量COD的标准是500mg/L。即便如此，在当时，一年之中仍旧会有一些超标的时候，老的污水处理系统，不能满足环境要求。
那时候，国家对于资源和生态保护的重视逐渐提高。2006年，“十一五”规划纲要提出的22个经济社会发展主要指标中，有8个是约束性的，而这八大约束性指标中与资源环境保护有关的占到一半。
约束性指标主要包括单位GDP能耗降低20%左右、单位工业增加值用水量降低30%、主要污染物排放总量减少10%、森林覆盖率达到20%等。
对于纺织印染这一传统的高污染行业来说，所面临的压力巨大。
“作为企业，当时的恐慌是如果不提高污染物处理水平，很有可能被请出开发区。”徐谷良说，另一方面也考虑到，未来水价肯定会提高，COD等的排放费用也会提高，不论从企业社会责任角度还是经济利益的角度，企业都要主动进行技术改进。
因此，2007年开始，徐谷良和他的团队着手进行调研，频繁的接触环保技术的企业，了解各种技术手段，核心的目的既要降低成本，又要实现60%以上的中水回用。
然而，这一过程实际并不顺利。尽管纺织印染行业是一个历史悠久的传统行业，但是由于多年以来，国内对其污染物的排放标准要求不高，同时染料助剂不同等行业的特殊性，导致了国内在该领域污水处理方面技术并不成熟。
一次次的数据测算，一次次的提供解决方案，但是想要实现旭化成定下的目标，似乎都非常难实现。
大约半年之后，旭化成纺织从多家公司中选择3-4家合作企业。2008年10月开始，正式进入中试阶段，最终确定整套工艺前端主要是通过MBR生化膜把化学需氧量（COD）的含量降低。
但是想要实现中水回用，染色后的废水颜色怎么处理？染料助剂有100多种，具体的化学成分也不清楚。通过将近两年的实验，目前该系统是通过臭氧反应，把染料分子变小，同时在尾端使用活性炭工艺，最终实现染色废水颜色的处理。
该公司董事、工程师谢天说，原来的印染行业采用清污分流，也就是说清水回用，污水排放。而现在旭化成的这套处理设备是将全部的水混合在一起，通过MBR生化处理膜，再加上后面的反渗透膜，最终实现的水质甚至比自来水的水质要好，用于生产完全没有问题。
与此同时，徐谷良透露，整个项目投资在1150万左右，目前处理一吨水需要花费4.7元，而相比自来水费每吨4元钱的价格，目前的运行成本确实要高。但是他仍然认为，国家对企业提高排放标准是必然的趋势，现在运行成本和买水的成本接近，同时企业也在努力通过技术等进一步削减运行成本。“对环境友好，就算花点钱，也是值得。”他说。
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